Kuinka käyttääCa-Si-johdin
I. Esitiedot ja valmistautuminen
Laitteiden valmistelu: Varmista, että langansyöttölaite toimii vakaasti. Kalibroi ohjausputken kulma ja pituus varmistaaksesi langan tasaisen syötön ilman jumiutumista. Tarkasta kauhan tiiviys ja lämmönkestävyys estääksesi sulan teräksen vuotamisen tai lämpöhäviön.
Johdon tarkastus: Varmista, että kalsium-piilangan tekniset tiedot (langan halkaisija, pituus) ja kemiallinen koostumus täyttävät sulatusprosessin vaatimukset. Tarkista langan pinta vaurioiden, ulkoteräsnauhan korroosion tai ydinjauheen vuotamisen välttämiseksi. Korvata
heti, jos laatuongelmia havaitaan.
Sulan teräksen esikäsittely: Täydellinen alustava fosforinpoisto ja lämpötilan nosto ennen napautusta. Säädä sulan teräksen lämpötilaa välillä 1500-1600 astetta (säädä teräslaadun mukaan) ja pidä kuonan paksuus sulan teräksen pinnalla alle 50 mm:n minimoimaan kuonan häiriötä ydinlangan reaktiossa.
II. Ydintoimintojen vaiheet
Lataus ja kalibrointi: Kiinnitä ydinlankakela syöttölaitteen tukikehykseen. Pujota lanka ohjausputken läpi. Säädä syöttönopeus ennalta määrättyyn prosessiasetukseen (yleensä 2-6 m/s, säädetään langan halkaisijan ja senkan kapasiteetin mukaan), mikä varmistaa tasaisen ja vakaan nopeuden.
Ruokinnan määrän valvonta: Laske langan kokonaismäärä sulan teräksen painon, tavoitekoostumuksen (kalsium- ja piipitoisuus) ja odotetun talteenottonopeuden perusteella. Kaavan viite: langan määrä (kg)=Sulan teräksen paino (t) × Si/Ca-lisäyksen tavoite (%) ÷ Si/Ca-pitoisuus langassa (%) ÷ Talteenottonopeus (%).Esimerkki: 100 t terästä, joka vaatii 0,03 % kalsiumin lisäyksen, langan Ca-pitoisuus 28 % ja talteenottoaste 40 %, lankamäärä=100 × 0,03 % ÷ 28 % ÷ 40 % ≈ 26,8 kg.
Reaktion tarkkailu: Tarkkaile sulan teräksen pintaa syöttämisen aikana. Tasainen kuplapäästö (CO- ja SO₂-kaasut hapettumis- ja rikinpoistoreaktioista) osoittaa normaalin reaktion. Jos roiskeita roiskuu voimakkaasti tai ei kuplia, säädä välittömästi syöttönopeutta tai lopeta toiminta tarkistaaksesi, onko sulan teräksen lämpötilassa tai langan laadussa ongelmia.
III. Prosessin valvonta ja varotoimet
Nopeuden ja syvyyden hallinta: Liian nopea syöttönopeus voi aiheuttaa sulan teräksen roiskeita, kun taas liian hidas nopeus voi johtaa ydinlangan pintahapettumiseen. Säädä dynaamisesti langan halkaisijan mukaan (suositeltu nopeus: 2-3 m/s halkaisijaltaan 9 mm, 4-6 m/s halkaisijaltaan 16 mm). Varmista, että sydänlanka on kokonaan upotettu sulaan teräkseen välttääksesi kosketuksen kuonaan.
Lämpötilan ja ajan säätö: Alhainen sulan teräksen lämpötila johtaa ydinlangan epätäydelliseen sulamiseen ja heikentyneeseen reaktiotehokkuuteen; korkea lämpötila tehostaa seosaineiden haihtumista ja alentaa talteenottonopeutta. Anna sulan teräksen seistä syöttämisen jälkeen 10-15 minuuttia (pitoaika), jotta varmistetaan riittävä reaktio ja täydellinen kelluminen tai sulkeumien muuntaminen.
Turvallinen toiminta: Käyttäjien on käytettävä korkean{0}}lämpötilojen suojavarusteita (suojavaatetusta, kasvosuojaimia, käsineitä), pysyttävä kaukana kauhan suusta ja ohjausputken ulostuloaukosta sulan teräksen roiskumisen estämiseksi. Estä henkilöstöä lähestymästä langansyöttöreittiä käytön aikana mekaanisten vaarojen välttämiseksi.
Usean{0}}eräsyöttö: Suuren-seoselementtien lisäämistä varten jaa 2-3 erään 5 minuutin välein. Vältä rajuja reaktioita, jotka johtuvat liiallisesta yksieräsyötöstä elementtien talteenottonopeuden vakauden parantamiseksi.
1.Ota näytteitä langansyötön jälkeisen pitoajan jälkeen teräksen kalsium- ja piipitoisuuden ja inkluusiomorfologian testaamiseksi. Jos tavoitekoostumus ei täyty, suorita lisälangansyöttö testitulosten perusteella (laske määrä uudelleen yllä olevan kaavan mukaan).
2.Tarkkaile, pysyykö välialtaan suutin esteettömänä jatkuvan valun aikana. Jos tukkeutuminen jatkuu, säädä langansyöttömäärää tai esikäsittelyprosessia optimoidaksesi inkluusiomuutoksen.
3.Tallenna toiminnan tärkeimmät parametrit (langan määrä, nopeus, teräksen lämpötila, talteenottonopeus) luodaksesi prosessitietokannan, joka tarjoaa perustan tulevalle tuotannon optimoinnille.
